特性反映：

鋁型材表面(miàn)呈片狀出現烏白色的帶齒劃線或粗糙麻面(miàn)。

産生原因:人爲和設備及工模具的可視原因。

（一）：雙孔（多孔）以上的模具擠壓的型材，由于出模孔時(shí)的速度不均，型材長(cháng)短不齊，此高溫下出口處即相互擦傷的型材，産生帶有一定寬度片狀烏白色的粗糙麻面(miàn)，氧化後(hòu)的型材擦傷面(miàn)呈現暗黑色，這(zhè)是擠壓中的廢品。

（二）：模具使用時(shí)間過(guò)長(cháng)，模空刀，支承墊，專用墊等出口處粘有大量的鋁金屬，型材流徑模空刀，支承墊，專用墊時(shí)，使型材擦傷。此種(zhǒng)情況很少出現。

（三）：冷床上的型材，有時(shí)在架子上不齊整，或檢查型材時(shí)，抽動其中的一支，使其相互摩擦，造成(chéng)了型材的片狀帶齒擦傷（常溫），尤其是型材平面(miàn)較寬的型材（大方管，半通材，扣闆等）或彎曲圓弧的型材造成(chéng)表面(miàn)擦傷的可能(néng)性更大！

（四）：鋸切成(chéng)品的鋸台上，貯料架，裝框的型材，排列擁擠，擡拿抽動其中的一支，很容易造成(chéng)相互間的擦傷，如果有棱角就(jiù)會(huì)造成(chéng)型材的劃線。

（五）：各操作工序對(duì)于産生（粘住）的鋁屑不及時(shí)處理，也是造成(chéng)擦傷的主要原因。

（六）：運輸過(guò)程中晃動顫撲搖擺過(guò)大，襯隔固定不良

消除辦法：

（一）：擠出模孔的型材如果速度不均，長(cháng)短不齊，盡量采用修模調整。3孔以上的型材長(cháng)短不齊，采取石墨闆（高溫毛氈）分開(kāi)的辦法，不使多孔型材相互摩擦，造成(chéng)擦劃傷。

（二）：模具裝配前必須檢查：模空刀，支承墊孔，專用墊孔是否能(néng)滿足型材出料大小要求，是否粘貼白色的鋁，有則應及早清除。防止模墊粘鋁可在墊溫達到150度左右時(shí)塗些石墨油。

（三）：拉伸型材必須一根一根進(jìn)行，鋸切的型材不能(néng)上疊二層及以上層的型材。

（四）：冷床，輸料台，鋸切台等平台上型材不宜堆積過(guò)滿，型材之間相互保持距離，後(hòu)道(dào)員工及早操作，防止型材間的相互摩擦和碰撞。

（五）：鋸切裝框包裝等工序對(duì)産生的鋁屑要每次（根，支）吹淨，才能(néng)再次操作。

（六）：運輸中包紮牢固，避免型材竄動。表面(miàn)要求高的要用塑性（泡沫）紙分支隔開(kāi)包紮。起(qǐ)動轉彎要緩慢，行駛平穩，注意急刹！

小結：

擦傷産生的根本是型材與金屬（包括鋁）之間的“接吻”産生的“印記”。産生的原因主要是“人的因素”（跟設備模具關系不大）：操作上不按規章，動作粗糙野蠻，思想上漠視，行動上滞後(hòu)，不注重細節，光線不明時(shí)往往漏檢，型材往往到出庫包裝甚至客戶退貨後(hòu)才會(huì)發(fā)現，既造成(chéng)成(chéng)本疊加又最終報廢。是人爲造成(chéng)的又很難被(bèi)‘人’正視改正的因素，重複經(jīng)常性出現慨率極高。因爲各工序都(dōu)有可能(néng)出現，故工序之間往往相互推诿，指責，抱怨，而不從自身分析避免，甚至在某些員工眼裡(lǐ)成(chéng)“合理存在”！

來源：鋁加網